Com um investimento de R$ 7,3 bilhões, para a implantação de uma segunda linha de produção em sua fábrica em Três Lagoas, no leste de Mato Grosso do Sul, a unidade da Fibria se tornou uma das maiores plantas do mundo em fabricação de celulose, com capacidade instalada para processar 3,25 milhões de celulose por ano.

A segunda linha entrou em operação em 23 de agosto deste ano, três semanas antes do previsto. Além de antecipar o cronograma da obra, a empresa ainda conseguiu reduzir o custo final do empreendimento, inicialmente previsto em R$ 7,7 bilhões, em 4,6%.

Aires Galhardo, diretor de operações da empresa, destaca que esse resultado foi obtido graças a um conjunto de fatores como, por exemplo, ganhos de produtividade, utilização de novas tecnologias e soluções inovadoras na obra. Ele ressalta que até mesmo a crise econômica ajudou em alguns aspectos, possibilitando melhores condições de negociação com fornecedores e a disponibilidade dos melhores profissionais do mercado para a execução do projeto.

O diretor de Engenharia e Projetos da companhia, Júlio Cunha, destaca que a quantidade de matéria-prima utilizada na obra expressa a dimensão do projeto de ampliação da fábrica. Conforme ele, foram utilizados na nova linha 225 mil metros cúbicos de concreto, o equivalente ao que consumiria a construção estádios do Maracanã, no Rio de Janeiro.

“Em aço de construção foram 20 mil toneladas, o equivalente a três torres Eiffel e em movimentação de terra foram 2 milhões de metros cúbicos. Isso seria suficiente para encher uma fileira de caminhões que se estenderia de São Paulo até o Rio de Janeira, ida e volta”, comenta, completando que a altura de algumas das estruturas da nova linha, como a chaminé, que tem 150 metros, são maiores que a estátua do Cristo Redentor, no Rio de Janeiro, que tem 80 metros.

O gerente geral da indústria, Maurício Miranda, aponta que a empresa pretende produzir na nova linha até o fim deste ano 377 mil toneladas de celulose. Para 2018, a previsão é de o volume atinja 1,755 milhão de toneladas, em 2019, 1,850 milhão de toneladas e em 2020 alcance a capacidade instalada, de 1,95 milhão de toneladas.

Ele acredita que quando a capacidade plena da nova linha for alcançada, que a curva de aprendizagem da operação e o aprimoramento dos processos pode levar até mesmo a ampliação desse volume total.

A companhia aponta que para abastecer suas duas linhas de processamento é necessário uma base de 308 mil hectares com florestas plantadas. Desse total, 121 mil já estão com florestas formadas para abastecer a primeira fábrica e dos 187 mil hectares para atender a segunda, 162 mil hectares já foram plantados, em áreas arrendadas. As florestas têm um raio médio de até 100 quilômetros de distância da indústria, o que faz da unidade uma das mais competitivas do setor.

Para escoar a produção da segunda linha, que será destinada ao mercado externo, especialmente a China, a Europa e os Estados Unidos, a Fibria também fez investimentos logísticos. Construiu em Aparecida do Taboado, a cerca de 160 quilômetros de Três Lagoas, um terminal multimodal de celulose. A produção sai da planta e percorre de caminhão esse trecho e depois é embarcada em trens, que percorrem mais 900 quilômetros até o Terminal de Macuco, no Porto de Santos, de onde segue para o exterior.

O trecho da malha ferroviária usado para escoar a produção da segunda linha tem bitola larga, o que possibilita que os vagões transportem um maior volume, 88 toneladas, totalizando 5.896 toneladas cada composição e trafeguem com uma velocidade maior, 80 quilômetros por hora.

A nova linha, além de celulose, possibilita que a empresa amplie o volume de energia elétrica cogerada a partir da biomassa resultante dos processo industrial e disponibilizada ao Sistema Interligado Nacional (SIN), em 130 MW, o que seria suficiente para abastecer uma cidade com aproximadamente 1 milhão de habitantes.

A construção da segunda linha de produção demandou a participação de 40 mil trabalhadores na obra. Para atuar na operação, a empresa vai contratar 3 mil funcionários, entre diretos e indiretos, sendo 90% da mão de obra local, o que demandou desde o início do projeto, um trabalho de capacitação.

Inovação

No projeto da segunda linha de produção, a empresa implantou soluções inovadoras em vários processos. Uma das iniciativas foi no transporte da madeira da floresta até a fábrica. Foi inserido nas operações o pentatrem, uma carreta que leva cinco composições com madeira, totalizando 120 toneladas, e que circula somente por estradas internas. Para evitar cruzar com uma rodovia, a MS-158, foi construído inclusive um túnel que passa por baixo da estrada.

Isso possibilitou um ganho de 70% no volume de madeira transportada em relação aos caminhões tradicionais e redução de 20% no gasto de combustível por metro cúbico transportado. Também foi implantado um sistema de monitoramento automático dos caminhões, com leitor veicular e painéis que indicam para onde cada veículo deve seguir na indústria.

Outra inovação foi a criação do primeiro viveiro automatizado de produção de mudas de eucalipto do mundo. A tecnologia foi trazida da Holanda, onde é utilizada para o cultivo de mudas de flores e adaptada para o eucalipto, possibilitando um aumento de produtividade três vezes maior do que de um viveiro tradicional.

Instalado em uma área de 48 mil metros quadrados, o viveiro automatizado tem capacidade para produzir até 43 milhões de mudas de eucalipto por ano, segundo o coordenador da unidade, Jefferson Oliveira.

Ele explica que o viveiro opera como uma espécie de “fábrica de mudas”, contando com 24 robôs que fazem a seleção, plantio, diagnóstico e até o embarque automático para o transporte até o campo, em um processo que demora cerca de 90 dias, entre a seleção dos clones das plantas com melhor desempenho até a expedição para o cultivo.

O transporte das mudas é feito por meio de bandejas automáticas, com identificação rastreável, o que permite o acompanhamento do trajeto durante todo o processo produtivo. O sistema de irrigação é automatizado e uma estação meteorológica monitora o clima e garante o fechamento automático de tetos retráteis, protegendo as mudas do excesso de chuvas e controlando a exposição ao sol.

Oliveira destaca que a qualidade das mudas produzidas pelo processo automatizado é melhor do que no sistema tradicional e tem um custo de produção 25% menor. Além disso, tem uma preocupação com a sustentabilidade, utilizando tubetes de papel biodegradável, em vez de plástico, para cultivar as mudas.